15. 적재 능력이 고무 혼합과 성형 품질에 미치는 영향은 무엇입니까?
적재능력이란 제련소의 실제 혼합능력을 말하는데 일반적으로 제련소 혼합실 총용량의 50~60% 밖에 차지하지 않는다.용량이 너무 크면 혼합할 때 충분한 간격이 없어 충분히 섞지 못해 혼합이 고르지 못하다.온도가 높아지면 고무의 자황화를 일으키기 쉽다;전기 기계가 과부하될 수도 있다.용량이 너무 작고 회전자 사이에 충분한 마찰 저항이 없으며 공전하여 혼합이 고르지 않아 혼합고무의 품질에 영향을 주고 설비의 이용률도 낮춘다.

16. 왜 고무를 섞을 때 마지막에 액체유연제를 넣어야 하는가?
고무를 혼합할 때 먼저 액체유연제를 첨가하면 원고무를 지나치게 팽창시켜 고무분자와 충전재간의 기계마찰에 영향을 주고 고무를 혼합하는 속도를 낮추며 분말의 분산이 고르지 못하고 심지어 덩어리가 지게 된다.따라서 혼합할 때 액체 유연제는 일반적으로 마지막에 넣는다.

17. 고무화합물을 장시간 방치하면'자황화'되는 이유는 무엇인가?
고무혼합재의"자황화"의 주요원인은 다음과 같다. (1) 황화제와 촉진제의 사용량이 너무 많다.(2) 대용량 고무를 적재하고 정제기의 온도가 너무 높으며 박막의 냉각이 부족하다;(3) 또는 황을 너무 일찍 첨가하여 화학물질이 고르게 분산되지 않아 촉진제와 황이 국부적으로 집중된다.(4) 주차를 잘못하면 주차장의 온도가 너무 높고 공기가 통하지 않는다.

18. 왜 제련기에서 고무를 섞을 때 일정한 풍압이 있습니까?
혼련기 혼련실에는 생고무와 화학품 외에 상당한 부분의 간극이 존재하는데, 만약 압력이 부족하면 생고무와 화학물질이 충분한 마찰 협착을 얻지 못하여 혼련이 고르지 못하게 된다;그리고 압력을 높이면 고무는 상하좌우로 강한 마찰협착을 받아 생고무와 보조제가 신속하게 균일하게 혼합된다.

19.왜 정련기의 두 롤러를 열어 일정한 속도비를 가지는가
제련기 설계 속도비의 목적은 고무 재료에 대한 절단 작용을 강화하여 기계 마찰과 분자 사슬의 끊어짐을 발생시키고 보조제의 분산을 촉진하는 것이다.이밖에 앞롤러의 속도가 비교적 느리고 조작에도 유리하며 안전생산에도 유리하다.

20.왜 정제 기회에 탈륨 현상이 생기는가
정제기의 탈륨이 끼어 죽는 원인은 일반적으로 다음과 같은 세가지 방면이 있다. (1) 설비자체에 문제가 존재한다. 례를 들면 가죽띠의 꼭대기에서 물이 새는 등이다. (2) 풍압이 부족하다. (3) 조작이 부당하다. 만약 연화제를 첨가할 때 볼트의 꼭대기와 정제실 벽에 늘 접착제가 붙는다. 만약 제때에 정리하지 못하고 오래되면 그에 영향을 미치게 된다.

21. 혼합막은 왜 압력이 분산되는가
교반 부주의로 인해 왕왕 압력이 사라지고, 원인이 매우 많은데, 주로 (1) 공예 규정의 투입 순서를 위반하거나 너무 빨리 투입한다;(2) 혼합실의 온도가 혼합의 밑부분을 초과한다.(3) 재료 배합 과다 등은 모두 가능하다.혼합 불량으로 고무가 눌려 느슨해질 수 있다.고무 재료는 가소성 고무나 암고무와 같은 고무 번호를 넣어 함께 눌러 배출한 후 기술 처리를 해야 한다.